О продукции.

При строительстве новых и модернизации существующих систем отопления переходят на автономное теплоснабжение с использованием современных отопительных установок. Широко применяемое в настоящее время котельное оборудование предъявляет всё более высокие требования к системам дымоудаления. Большой коэффициент полезного действия теплогенерирующего устройства, цикличность режима включения, большое количество влаги в продуктах сгорания при работе на жидком и газообразном топливе приводят к тому, что в дымоходе образуется конденсат с очень агрессивными свойствами. Применяемая при изготовлении деталей современного дымохода легированная сталь марок 08Х18Н9 и 10Х17Н13М2Т устойчива к воздействию кислот при высокой температуре эксплуатации. Это гарантирует многолетний срок службы дымохода.

Компанией выпускается 12530 наименований элементов для систем дымоудаления. Линейка стандартных диаметров (130…1000 мм) и модульный принцип позволяют собрать систему любой сложности и конфигурации. Аргонодуговая сварка корпусов изделий и соединение элементов за счёт «раструба» обеспечивает гладкость внутренней (рабочей) поверхности дымохода и необходимую герметичность.

Необходимость встраивания нового дымохода в уже существующий кирпичный предопределяет использование модульного принципа сборки элементов. Строительство наружного дымохода, крепящегося к стене здания, а также отдельно стоящих наружных дымоходов в климатических условиях России требует применения теплоизолированных труб.

Эти трубы не могут быть изготовлены более дешевым способом производства. Трубы изготавливают подготовленные специалисты. При изготовлении труб осуществляется несколько десятков операций. После сборки изделия проходят специальные тесты.

ПОЧЕМУ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ

1. Малый вес.
1.1. Отсутствие специального фундамента;
1.2. Возможность создания пространственно-разветвлённых конструкций (наличие горизонтальных и наклонных участков большой протяжённости);
1.3. Удобство и лёгкость монтажа;
1.4. Небольшое количество крепёжных элементов;
1.5. Возможность крепления к существующим строительным конструкциям;
2. Возможность изготавливать нестандарт.
2.1. Позволяет решать разнообразные инженерные задачи, начиная от простой компенсации погрешностей проектирования и монтажа и до решения уникальных проблем размещения инженерных систем дымоудаления в условиях крайней тесноты технического этажа производственного помещения;
3. Вариативность по материалам.
Существуют материалы дымохода (сталь и теплоизоляция) для всех известных на сегодняшний день конструкций теплоагрегатов, на всех видах топлива, для всех технологий сжигания и условий работы (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность);
3.1. Марки стали (AISI 304, AISI 316, AISI 310);
3.2. Толщина стали (0,5; 0,8; 1,0мм);
3.3. Толщина изоляции (30, 50, 100мм);
4. Стойкость к термоударам за счёт уникального сочетания физических и механических свойств стали (прочность, пластичность, теплопроводность и т.п.).
5.Быстрое достижение рабочей тяги за счёт ускоренного прогрева стенок.

КОНСТРУКЦИЯ

Формовка цилиндрических заготовок выполняется способом, обеспечивающим более правильную форму по всей длине окружности (отсутствует эффект "крыши", т.е. недоката передней и задней кромок заготовки). При сборке дымохода это обеспечивает меньшие зазоры между элементами, а значит большую герметичность стыков. Сварной шов обеспечивает элементам необходимую герметичность и прочность. Раздача концов элементов на раструб гарантирует высокую точность размера и правильность формы раструба, обеспечивая идеально гладкую внутреннюю поверхность трубопровода, а также легкость и точность сборки дымохода. Наличие пазов и резьбовых деталей в крепежных и несущих элементах облегчает сборку при монтаже дымохода. Дефлекторы имеют форму, оптимальную с точки зрения аэродинамики и жёсткости конструкции, а также классический внешний вид. Коническая форма заглушки для отвода конденсата гарантирует отсутствие зоны застоя жидкости. Штуцер для слива имеет резьбовое окончание.

Герметичность стыков между отдельными деталями элементов обеспечена методом совместной пластической деформации.В конструкции двустенных элементов для центрирования внутренней трубы относительно наружной предусмотрены кольца из теплоизолирующего материала повышенной плотности (200кг/м3). Это обеспечивает отсутствие теплового моста, собираемость, целостность при транспортировке и эстетичный внешний вид. Межтрубные соединительные хомуты шириной 70 мм имеют два червячных автохомута, что обеспечивает большую прочность соединения, более равномерную затяжку и более плотное прилегание кромок трубного хомута к корпусам соединяемых элементов. Конструкция элементов компании ТРАНКОЛ и способ их соединения обеспечивают сборку дымоходного канала «по конденсату».

МАТЕРИАЛЫ

Из производимых современной промышленностью марок стали и теплоизоляции можно подобрать необходимые для производства деталей к дымоходам всех известных на сегодняшний день конструкций теплоагрегатов, на всех видах топлива, для всех технологий сжигания и условий работы. Для производства элементов дымохода компания Транкол использует только качественные стали европейских производителей марок AISI 304(08Х18Н9), AISI 304L(03Х18Н9), AISI 316L(03Х17Н13М2Т), AISI 309(06Х23Н28М3Д3Т) и техническое базальтовое волокно морок МАТ 30 и ROB 80 t производства финской компании Paroc.

КОРОЗИОННОСТОЙКАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛИ

AISI 304(08Х18Н9) - аустенитная хромоникелевая сталь. Содержит не менее 8% никеля и не менее 17% хрома. Эта марка обладает высокой коррозионной стойкостью при температуре эксплуатации до 450°С (особенно в окислительных средах). Длительная эксплуатация при температурах около 750°С приводит к образованию карбидов хрома по границам зёрен (область, обогащённая углеродом в силу его ограниченной растворимости в стали). В дальнейшем при режиме работы с высоким конденсатообразованием может развиваться межкристаллитная коррозия.

AISI 304L(03Х18Н9) - аустенитная хромоникелевая сталь. Содержит не менее 8% никеля и не менее 17% хрома. Отличительной особенностью является пониженное содержание углерода (0,03%). В результате в структуре стали отсутствуют зоны с избыточным углеродом. Это гарантирует от потери коррозионных свойств из-за карбидообразования при повышенных температурах эксплуатации дымохода (800°С ).

AISI 316L(03Х17Н13М2Т) - аустенитная хромоникельмолибденовая сталь. Содержит не менее 12% никеля, не менее 16% хрома и не менее 2% молибдена. Хром повышает сопротивляемость коррозии в окислительных средах (азотная кислота). Сплав железо – хром не стоек в соляной, фосфорной и плавиковой кислотах, в галоидных кислотах (особенно хлоридах), в растворах серной и органических кислот. Никель обеспечивает возможность получения стали с необходимыми технологическими свойствами. Он существенно повышает коррозионную стойкость стали в серной, соляной и фосфорной кислотах. Молибден значительно повышает коррозионную стойкость хромоникелевых сталей в растворах восстановительных кислот (серной, соляной, фосфорной, уксусной, сернистой и т.д.)

AISI 309(06Х23Н28М3Д3Т) – аустенитная хромоникельмолибденовая с медью сталь. Содержит не менее 27% никеля, не менее 22% хрома, не менее 2% молибдена и не менее 2% меди. Хром обеспечивает окалиностойкость стали до температуры 1050°С. Никель повышает жаропрочность стали. Молибден повышает жаропрочность стали, а также их кратковременную и длительную пластичность. Медь повышает эффективность одновременного легирования стали вышеуказанными компонентами.

ТЕХНИЧЕСКОЕ БАЗАЛЬТОВОЕ ВОЛОКНО

Каменная вата производства компании Paroc изготавливается из расплавленных базальтовых горных пород, нагретых до температуры плавления порядка 1500°С. Связующее составляет лишь небольшой процент от её состава. Благодаря этому волокна получаемой ваты выдерживают воздействие очень высоких температур - до 1000°С. Испытания по стандарту ISO 834 на реакцию различных материалов при воздействии на них пламени огня по стандартной кривой пожара EN 1363 подтверждают это. Поэтому в соответствии с НПБ 244-97 каменная вата производства компании Paroc классифицирована как негорючая (НГ).

Вышеперечисленные свойства материала Paroc позволяют применять его в конструкциях с высокими требованиями по их огнестойкости, и, более того, в качестве их огнезащиты. При этом у изоляции полностью отсутствуют так называемые побочные эффекты – дымообразование, выделение токсичных веществ и пр.

Максимальная рабочая температура среды для изделий из каменной ваты без обшивки не должна превышать 750°C. Связующее начинает испаряться при температуре выше 200°C. Изоляционные характеристики остаются неизменными, но прочность на сжатие ослабевает. Материалы на основе каменного волокна имеют температуру спекания выше 1000°C (в соответветствии с DIN 4102).